کاروفناوری - حرفه وفن

موضوع : گریس
 

3000 سال قبل از ميلاد مسيح، سومري‌ها از ترکيبات گريس مانند براي روانکاري وسايل نقليه‌ي چرخ‌دار خود استفاده مي‌کردند. گريس‌هاي اوليه، 1400 سال قبل از ميلاد مسيح در مصر باستان شناخته شده‌اند.


اولين گريس مورد استفاده در عصر صنعت، گريس کلسيم بوده که از روغن‌زيتون و پيه تهيه مي‌شده ‌است. گريس‌هاي بر پايه‌ي روغن‌هاي معدني و سفت‌کننده‌هاي صابوني، اولين بار در سال 1845 توسط رکز تهيه شد و چند سال بعد در سال 1849 گريس‌هاي سديمي از پيه ساخته ‌شدند.

گريس از کلمه‌ي لاتين کراسوس به معني چربي گرفته ‌شده‌است. طبق تعريف انجمن ملي گريس‌هاي روانکار، گريس‌ها محصولات جامد يا نيمه‌جامدي هستند که از متفرق‌شدن يک عامل سفت‌کننده در يک مايع روان‌کننده حاصل مي‌شوند و معمولاً شامل مواد اضافي ديگري که خواص ويژه‌اي به گريس‌ها مي‌بخشند، مي‌باشند. ماده‌ي سفت‌کننده نقش حامل روغن را برعهده دارد و روغن را در انجام عمل روانکاري ياری مي‌کند و بنابراين فرق اصلي گريس‌ها با روغن‌ها در وجود ماده‌ي سفت‌کننده است.

تعريف امروزي گريس عبارتست از يک محصول جامد تا نيمه مايع يک عامل سفت کننده که در يک روغن مايع معلق باشد .

گريس مخلوطي ژلاتيني است كه شامل سيال روانكار (روغن)،‌ ماده قوام دهنده (غليظ كننده) و مواد افزودني می باشد.

بر اساس تعريف هندبوك روانكاري، گريس روانكاري است كه از يك سيال روانكار غليظ شده توسط ماده اي كه درجه اي از خصلت پلاستيكي را اعمال مي كند تشكيل شده است.

گریس محصولی نیمه مایع تا جامد است كه از اختلاط یك عامل تغلیظ كننده در مایعی        روان كننده حاصل می شود . این تعریف نشانگر آن است كه گریس، روانكاری است كه به مقدار مشخصی سفت شده باشد و دارای خواص ویژه ای است كه روغن روانكار به تنهایی آن خواص را دارا نیست .

در مواردی كه نیاز است تا ماده روان كننده دریك مكانیزم در وضعیت اولیه اش باقی بماند (مثلاً یاتاقان چرخ ها)، خصوصاً در جاهایی كه امكان روانكاری مجدد، محدود بوده ویا از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نباشد، روانكاری با گریس برتری دارد . هم چنین در مواردی كه نیاز به آب بندی در سیستم وجود دارد، باید بجای روغن، از گریس استفاده كرد .

به دلیل ماهیت ساختاری، گریس مانند روغن وظایف خنك كنندگی و پاك كنندگی را در سیستم به عهده ندارد . اما انتظار می رود به غیر از این دو مورد، گریس ها دیگر خواص روغن های روانكار، نظیر كاهش اصطكاك، ایجاد لایه روانكاری، جلوگیری از ساییدگی، محافظت قطعات در برابر خوردگی، سازگاری با ماده ی موجود در قسمت های روانكاری را به طور كامل داشته باشند. متداولترین تغلیظ كننده ها، صابون های فلزی عناصری نظیر لیتیم، كلسیم، آلومینیوم، باریوم، مس و سرب هستند و مایع روان كننده نیز غالباً دارای پایه معدنی می باشد . به منظور بالا بردن خواص گریس و بهبود كارآیی آن، مواد افزودنی مختلفی نظیر دی سولفید مولیبدن (به منظور كاهش سایش و اصطكاك) به آن اضافه می شود .

بخش های مختلف اتومبیل كه نیاز به گریس دارند عبارتند از : جلوبندی یا سیستم تعلیق،     سیبك ها، یاتاقان های چرخ، محورها و چهار شاخ گاردان .

برای بهره مندی هر چه بیشتر و بهتر از گریس، رعایت نكات زیر ضروری به نظر می رسد :

- گریس را باید به توصیه كارشناسان مربوطه و طبق كتابچه راهنمای اتومبیل، انتخاب و مصرف كرد.

- از اختلاط دو یا چند نوع گریس مختلف باید خودداری شود .

معمولاً برای سیستم جلوبندی از گریس های با پایه لیتیوم یا كلسیم، در سیبك ها از گریس های پایه لیتیومی، در یاتاقان های چرخ، گریس های با پایه سدیمی و در محورها و چهار شاخ گاردان نیز از گریس های پایه لیتیومی استفاده شود . شركت نفت پارس، انواع گریس های مختلف با   پایه های صابونی متنوع از جمله كلسیم، لیتیوم و سدیم را تولید می كند كه در همه قطعات وسایط نقلیه كه نیاز به گریس كاری دارند، كاربرد دارد.

گریس ماده ای است جامد یا نیمه جامد که از ترکیب یک ماده پرکننده و صابون (Thickener) ، در داخل روغن به دست می آید. البته ممکن است سایر موادی که بتواند بر خاصیت آن بیفزاید نیز در آن به کار گرفته شود. روغن های معدنی (مشتقات نفتی) و یا سنتتیک ماده اصلی تشکیل دهنده گریس است که در حدود۸۰ درصد آن را تشکیل می دهند و نقش مهمی در قوام آن دارند. در صورتی که این ماده با کیفیت نامناسب مورد استفاده قرار گیرد ساختار گریس بسیار ضعیف و ناپایدار شده و در شرایط سخت به صورت دو فاز (روغن و صابون) در آمده و به قطعات و ماشین آلات صدمه بسیار وارد خواهد کرد. دومین ماده اصلی تشکیل دهنده گریس، صابون است که آن نیز دارای انواع مختلف می باشد. برای ساخت گریس، صابون در داخل روغن به وسیله حرارت ترکیب و پخته می شود. دراین مرحله، صابون در روغن، کریستالیزه شده و تولید الیاف (Fibers) می کند و ترکیب به صورت ژلاتینی حاصل می شود. سپس گریس در دمای قابل تخلیه درون ظروف تخلیه می شود. لازم به تذکر است که در برخی از انواع گریس تشکیل این رشته ها در داخل گریس، بعد از اتمام پخت تا مدت طولانی ادامه پیدا می کند.

تقسيم بندي اوليه گريس ها به وسيله نوع ماده سفت کننده  آن ها بوده است. معمول ترين سفت کننده ها صابون هاي فلزي هستند . از سفت کننده هاي ديگر، مي توان از خاک بنتونيت ، سيليکاژل، پلي اوره و سفت کننده هاي غير آلي نام برد .

مشخصات و كيفيت گريس به نوع و مقدار ماده غليظ كننده ، مواد افزودني ، مشخصات روغن پايه و همچنين فرايند توليد آن بستگي دارد.

نامگذاری

 گریس را با پایه صابونی آن می شناسند. عمده ترین صابون های سازنده گریس شامل صابون کلسیم (در گریس های کاپ وشاسی)، سدیم (در گریس های R.B.B ، فایبر یا با نام تجاری والوالین) ، صابون لیتیم (در گریس های مالتی پرپوز و ماهان) ، غیر آلی (در گریس نسوز یا بنتون) و سایر صابون ها مانند آلومینیوم.

 

ساخت صابون

این ماده خود نیز از پخت چربی ها (اسید های چرب) و مواد قلیایی به دست می آید. صابون در بسیاری از گریس ها بایستی از قبل تهیه شود . برای این منظور مواد اولیه به درون دستگاه پخت صابون بنام اتوکلاو، تزریق شده و تحت فشار قرار می گیرد. سپس این دستگاه به طور کامل بسته شده و مانند دیگ های زودپز تحت فشار قرار می گیرد. این دستگاه دارای جداره ای گرمکن از نوع روغن داغ بوده و دمای پخت آن در حدود۳۰۰ درجه سانتی گراد است. اتوکلاو هم چنین برای اختلاط کامل، دارای همزنی است که در زمان پخت برای یکنواختی کامل مواد از آن استفاده می شود. بدین ترتیب ساخت صابون با انجام آزمایش ها و نمونه برداری تا به دست آوردن نتیجه کامل ادامه می یابد.

 

ساخت گریس

پس از پایان ساخت صابون، مواد به داخل دستگاه پخت گریس بنام «کتل» انتقال یافته و سپس روغن به آن افزوده می شود. این دستگاه مشابه اتوکلاو عمل می کند با این تفاوت که تحت فشار قرار نمی گیرد. در زمان پخت، صابون در داخل روغن به صورت کریستال های ریز درآمده و مخلوطی به حالت ژلاتینی به وجود می آورد. رشد کریستال ها در روغن از عمده و حساس ترین مراحل پخت گریس است. اگر از مواد اولیه به ویژه روغن پایه نامرغوب استفاده شود، ساختار کریستال های به وجود آمده ضعیف شده و در زمان کارکرد در شرایط عادی و یا سخت، صابون از روغن جدا و گریس خاصیت روانکاری را از دست خواهد داد.

 

کریستال ها

 نوع و اندازه کریستال ها عمده ترین عامل ساختار گریس است. به طور کلی آنها به سه گروه الیاف بلند، متوسط و کوتاه طبقه بندی می شوند. ضخامت این رشته ها از۱۰۰ تا۰/۰۱۲ میکرون متفاوت است. هر چه نسبت طول رشته ها به قطر آنها بیشتر باشد گریس از قوام بهتری برخوردار خواهد بود.

 

گرید

گریس از نظر طبقه بندی به۹ گروه تقسیم شده است. در هر طبقه حدفاصل کوچک ترین تا بزرگترین مقدار،۳۰ و بین هر گروه۱۵ واحد فاصله وجود دارد. حداقل این مقدار،۸۵ و حداکثر آن۴۷۵ است. برای تعیین گرید گریس آن را به دمای۲۵ درجه سانتی گراد می رسانند. سپس دستگاه نفوذ پذیری را که دارای مخروط استانداردی است، از ارتفاع معین با استفاده از نیروی طبیعی ثقل بر روی سطح گریس گرم شده می اندازند.

آنگاه مقدار نفوذ این مخروط را در داخل گریس اندازه گیری کرده و آن را به عنوان شاخص در نظر می گیرند. اعداد جدول صفحه ی188 میزان نفوذ مخروط در داخل گریس را به دهم میلیمتر نشان می دهد.

هر قدر نفوذ این مخروط در داخل گریس بیشتر باشد نشانگر نرمی بیشتر گریس و اعداد کوچکتر نشان دهنده ساختار سفت گریس است. به طور مثال گرید۶(حد۱۱۵- ۸۵) جامد و به صورت بلوک و گرید سه صفر(حد۴۷۵- ۴۴۵) به شکل مایع و روان است. این آزمایش طبق استاندارد ASTM D217 در دو مرحله و به منظور مشخص کردن قوام گریس انجام می گیرد. در مرحله اول گریس به صورت «کارنکرد» (بدون هیچ گونه کار فیزیکی) و در مرحله دوم به صورت «کارکرد» (با انجام کار فیزیکی) با روش اشاره شده آزمایش می شود. در مرحله دوم گریس را وارد دستگاهی می کنند که صفحه مشبک استانداردی در داخل آن ارتفاعی معین در حدود۶۰ بار به صورت رفت و برگشت حرکت می کند. چون محفظه گریس بسته است درنتیجه صفحه مشبک از درون حفره های داخل صفحه عبور می کند و این عامل، باعث گسستگی رشته های صابونی (کریستال ها) خواهد شد. عدد حاصل از این آزمایش را عدد کارکرد می نامند و مبنای استاندارد تعیین گرید گریس است. گریس های خوب برگشت پذیرند یعنی رشته های گسسته شده دوباره ترمیم می شوند. این خاصیت گریس را خاصیت برگشت پذیری می نامند. این خاصیت در عامه گریس ها وجود ندارد و به طور معمول این نوع گریس ها پس از کارکرد به علت گسستگی کریستال ها، نرمتر می شوند.

رنگ

 رنگ گریس وابسته به روغن پایه و صابونی است که با آن ساخته شده باشد. این ویژگی نقشی در مرغوبیت گریس ندارد. ممکن است برخی تصور کنند که رنگ روشن تر نشانه مرغوبیت گریس است، این مساله از نظر علمی صحیح نیست.

پرکننده ها

این مواد برای کاربردهای خاصی به صورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شوند. به طور مثال ادتیوهای افزایش دهنده تحمل فشار (EP) ، از جمله رایج ترین آنها هستند.

 

نقطه قطره ای شدن

 در این درجه دما گریس از حالت جامد تبدیل به مایع شده و با بالا رفتن درجه حرارت کاملاً روان می شود.

عمر سرویس و طول عمر گریس و فواصل زمانی تعویض آن از مهم ترین سئوالات مصرف کنندگان است. به طور معمول بیشتر شرکت های سازنده دستگاه ها، دستورالعمل های گریس کاری و نوع آن را تعیین می کنند. در صورت عدم دسترسی به اطلاعات در این مورد مراجعه به کاتالوگ های سازندگان گریس برای انتخاب نوع گریس مناسب بهترین روش است.

لازم به تذکر است که به علت چسبندگی گریس، بیشتر ذرات آلاینده که در گریس باقی می ماند که در صورت عدم تعویض به موقع، باعث سائیدگی و خورندگی بیشتر آن قطعه خواهد شد. گریس همانند روغن می بایست در فواصل معین تعویض شده و فاصله زمانی این تعویض بستگی به نوع کاربرد آن دارد و این عمل باعث روانکاری بهتر، طول عمر و تضمین سلامت کارکرد دستگاه ها خواهد شد.

گریس ها مشابه روغن ها ،برای به حداقل رساندن اصکاک و سایش بین سطوح متحرک،کاربرد دارند. در مواردی که روانساز باید به عنوان مانعی برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی عمل کند،و یا موقعیت حرکت بین دو سطح به گونه ای است که نیاز به روانساز نیمه جامد وجود دارد،باید از گریس استفاده شود.بعلاوه از بعد عملیاتی،روانکاری با گریس عموما روانکاری در اکثر دستگاه های صنعتی و خودروها است.انجمن ملی گریس های روانکار (NLGI)،گریس را این گونه که از پراکنده کردن ماده سفت کننده در روغن پایه به دست می آید و در اکثر موارد به منظور ایجاد و تقویت بعضی از خواص،به آن مواد افزودنی می افزایند.به لحاظ تاریخی      گریس های اولیه در مصر باستان در حدود 1400 سال قبل از میلاد مسیح از مخلوط کردن روغن زیتون و آهک ساخته شدند. از این محصول در آن زمان برای روانکاری محور چرخ های      ارابه های چوبی سود می بردند.

نخستین گریس ها (به معنای امروز آن) در آغاز انقلاب صنعتی در اروپا در سال 1872 با ساخت گریس سدیم به بازار مصرف عرضه گردیدند.امروزه با پیشرفت صنعت ،گریس های متنوع با کارائی هایی متفاوت تولید می شوند .به عنوان نمونه می توان از گریس هایی که در ساختار آنها از فلزات استفاده می شود و تا دمای 1100 درجه سانتیگراد کارائی دارند ،نام برد.

در مقایسه گریس ها با روغن های روانکار مشخص می شود که هر کدام از این دو نوع روان کننده به لحاظ ساختار ویژه خود،دارای کاربرهایی خاص هستند.

-  مهم ترین ویژگی گریس ها توانایی استفاده از آنها به عنوان روانکار مناسب در نقاط غیرقابل دسترس دستگاه های صنعتی است. از طرفی ماشین آلاتی که درآنها از گریس استفاده می شود            طراحی ساده تر و در نتیجه نیاز به تعمیر و نگهداری کمتری دارند.همچنین از گریس ها می توان در آب بندی دستگاه ها سود برد.

 - در مقابل این مزایا،گریس ها توانائی انتقال حرارت و خارج نمودن آلودگی از دستگاه را ندارند و این مسئله به ساختار ژله ای شکل گریس ها بر می گردد. همان گونه که گفته شد مواد تشکیل دهنده گریس ها شامل روغن پایه ،ماده سفت کننده و مواد افزودنی است.

در حقیقت ماده سفت کننده نقش حامل روغن را به عهده دارد و عمل روانکاری را فقط روغن انجام می دهد،پس فرق اصلی گریس ها با روغن ها در وجود ماده سفت کننده است.

گریس ها را بر اساس نوع روغن پایه (معدنی،سنتتیک،گیاهی)و نوع ماده سفت کننده (صابون فلزی،پلیمرها،مواد معدنی)،دسته بندی می نمایند.

از نظر قوام و سفتی ،گریس ها نیز مانند روغن ها با درجاتی مشخص می شوند.این درجات به درجات NLGI یا نفوذپذیری معروف هستند و با اعدادی از سه صفر (000) تا 6 دسته بندی   می شوند.سفت ترین گریس ها با درجهNLGI 6 و روانترین آنها با NLGI 000براساس آزمایش نفوذپذیری گریس کارکرده،مشخص می شوند.

به طورعمومی در انتخاب گریس باید به موارد زیر توجه نمود:

- نوع ساخت و دمای عملیات ماشین آلات و میزان رطوبت محیط

- تغییرات درجات حرارت

- قابلیت ممانعت از زنگ زدگی و خوردگی قطعات ماشین آلات

- عمر مفید گریس و شرایط گریس کاری مجدد

 

در انتخاب گريس بايد به موارد زير توجه نمود :

الف) نوع، سرعت و دماي عمليات ماشين آلات و ميزان رطوبت محيط

ب) تغييرات درجات حرارت

ج) قابليت ممانعت از زنگ زدگي و خوردگي قطعات ماشين آلات

د) عمر مفيد گريس و شرايط گريسكاري مجدد.

 

مهمترین موارد مصرف گریس به شرح زیر است:

۱- تعداد دفعات روانكاری با گریس در مقایسه با روغن كمتر بوده و این امر باعث كاهش هزینه و تعمیرات می شود. این مسئله در شرایطی كه دسترسی به ماشین آلات سخت باشد یك مزیت محسوب می شود مانند موتورهای نصب شده بر روی سقف ها، خطوط محركه، بلبرینگ های غیرقابل دسترس و نظایر آن.

۲- گریس به عنوان یك مانع برای ورود گرد و خاك و یا خروج برخی مواد از ماشین آلات عمل می كند.

۳- روانكاری با گریس در آب بندی قطعات و كاربرد كاسه نمدها و نظایر آن با هزینه كمتری انجام می شود. كاسه نمدهای آب بندی شده به وسیله روغن به دلیل تولید اصطكاك بیشتر با قطعات، نیروی بیشتری را به هدر می دهند.

۴- در مقایسه با روغن، گریس برای مدت بیشتری روانكاری را ادامه می دهد. برخی گریس ها طوری ساخته شده اند كه به صورت آب بندی در قطعه باقی مانده و طول عمر آن با قطعه یكی است.

۵- زمانی كه از قطعه ای استفاده نشود و روانكار آن خارج شود، برای پیشگیری از زنگ زدگی قطعه، از گریس استفاده می شود.

۶- برخی از گریسها مشكل روانكاری در مجاورت با آب را حل كرده اند.

۷- تعدادی از گریسها اصطكاك كمتری را در زمان شروع دستگاه ایجاد می كنند.

۸- گریس مانند یك لایه نرم بین قطعات قرار گرفته و باعث كاهش صدا و ارتعاش و كاركرد روان در برخی دستگاهها مانند چرخ دنده های بزرگ می شود.

۹- گریس در دستگاههایی كه در فشار زیاد، دمای بالا، شرایط سخت عملیات، سرعت پایین و شوكهای مداوم كار می كنند و یاتاقان هایی كه گردش محوری آنها به طور مرتب معكوس      می شود بهتر عمل می كند.

۱۰- در جایی كه ماشین آلات به شدت خوردگی و سایش داشته باشند، گریس در بیشتر موارد كاربرد بهتری دارد.

۱۱- بیشتر گریسها در دماهای متغیر كاربرد وسیعی دارند ولی بیشتر روغنها دارای دمای كاركرد معینی هستند.

۱۲- در طراحی بوشها و یاتاقانهای ماشین آلات، گریس نسبت به روغن نقش موثرتری داشته و عناصر تشكیل دهنده آن را ساده می كند. به طور كلی استفاده از روغن برای این منظور هزینه بالایی را به خود اختصاص می دهد.

 

 

 

 

مقایسه كاربرد گریس با روغن

۱- گریسها دستگاهها را در زمان كاركرد خنك نمی كنند.

۲- روغنها به سهولت در مجاری دستگاهها نفوذ پیدا می كنند ولی این مسئله برای گریسها یك نقطه ضعف است.

۳- روغنها از نظر نگهداری در انبارها مزایای بهتری دارند.

 

مزایای روانکاری با گریس

در مقایسه با روغن های روان کننده عبارتند از :

قابلیت ماندگاری در محل روانکاری

سهولت مصرف و کاهش دفعات روانکاری

کامل تر شدن آب بندی دستگاه ها،کاهش نشتی و چک کردن روانکار

بهینه سازی چسبندگی روانکار به قطعات در شرایط دما و فشار بالا

سادگی طراحی سیستم های روانکاری

 

معایب روانکاری با گریس

در مقایسه با روغن های روانساز عبارتند از:

قابلیت خنک کنندگی کم

عدم قابلیت نفوذ به قطعات ریز و مجاری دستگاه ها

نیاز به نیروی کار (کارگر) بیشتر برای روانکاری

عدم سهولت بسته بندی و انبارداری

عدم قابلیت پاک کنندگی و دور نمودن آلودگی ها از سطوح قطعات متحرک

 

درجه بندی گریس ها

درجه بندی گریس ها بر مبنای قوام آنها از جانب انستیتوی ملی گریس های روانکار

 (National Lubricating Grease Institute) انجام می شود که این درجه بندی با مخفف عبارت فوق (NLGI) بعلاوه ارقام خاصی (از سه صفر 000 تا 6) که میزان قوام گریس است بیان می گردد.
سه دسته اصلی و پر مصرف آنها شامل موارد زیر هستند:
1-   گریس های پایه لیتیم
2-   گریس های پایه کلسیم
3-   گریس های پایه سدیم
 
انواع گریس
ماده غلیظ کننده عامل اصلی برای مقاومت در برابر آب در گریس ها است.همچنین پایداری در دمای بالا مقاومت در برابر شکست مولکولی در کارکرد طولانی مدت و خاصیت ماندگاری در سطوح تماس به کمک ماده غلیظ کننده گریس تامین می شود از این رو بخش اعظم تعیین کیفیت و قیمت گریس نیز بستگی به نوع ماده غلیظ کننده و دیگر مواد افزودنی آن دارد.
اکثر گریس ها با غلیظ کننده های صابونی تهیه می شوند.برای کاربردهای خاص گریس هایی با غلیظ کننده های غیرصابونی نیز تولید می شوند.
متداولترین گریس ها با صابون کلسیم و لیتیم تهیه می شوند.مقدار صابون مصرف شده برای پخت گریس به طور معمول بین 18-7 درصد است.البته نوع اسیدهای چرب بکاررفته در تهیه صابون و روش پخت گریس در کیفیت آن تاثیر بسزایی دارد.
متداولترین و ساده ترین گریس های ساخته شده با پایه صابون کلسیم،صابون سدیم صابون آلومینیوم یا صابون لیتیم با اسیدهای چرب هستند.(ترتیب ذکر شده به ترتیب افزایش قیمت است.)
فلز موجود در ساختار صابون گریس ها،تاثیر مهمی در مشخصات گریس ها داردوهمه گریس هابه غیراز گریس صابون سدیم،در برابر آب پایدار هستند همچنین به غیر از گریس کلسیم و آلومینیوم بقیه گریس ها در برابر دماهای بالا پایداری قابل توجهی دارند.
 
انواع گریس ها بر حسب پایه غلیظ کننده
 
1- گریس صابون ساده:
تهیه شده با صابون های کلسیم،سدیم،لیتیم و آلومینیوم
الف_گریس صابون کلسیم (پایه آهکی):
پایداردر برابرآب،با حداکثر دمای کارکرد در حدود 80 درجه سانتیگراد،موارد مصرف گسترده ای دارد به ویژه در روانکاری شاسی خودروها و صنایع فولاد (Roll necks)
 
ب-گریس صابون سدیم (پایه سودا):
مقاوم در دماهای بالا اما ناپایدار در برابر رطوبت و آب است.از آنجا که در حرکت دورانی سریع دستگاه ها،پایداری این گریس ها زیاد و ثابت است،از آنها برای روانکاری یاتاقان های توپی و غلطکی استفاده می شود.در بعضی درجات NLGI گریس های سدیم به عنوان آب بندهای دایمی در یاتاقانهای ضد اصطکاک (روانکاری طولانی مدت)کاربرد دارند.
 
ج-گریس صابون آلومینیوم:
به صورت گریس نیمه مایع کاربرد دارد و دارای خواص ویژه ای است و وقتی نیاز به خاصیت چسبندگی بالا وجود دارد،گریس آلومینیومی توصیه می شود.دیگر خواص این گریس ها مشابه گریس کلسیمی است و در صورتی که از روغن پایه شفاف استفاده گردد گریس آلومینیومی شفاف و بی رنگ به دست می آید.اما به دلیل قیمت بالای آن معمولا گریسهای کلسیمی را به عنوان بهترین جایگزین می توان استفاده نمود.
 
د-گریس صابون لیتیم:
این گریس ها دارای ترکیبی از ویژگی های خوب در دمای بالا و مقاومت در برابر آب هستند و به عنوان گریس های چند منظوره کاربردهای فراوانی دارند،در صورتی که با استئارات هیدروکسید لیتیم تولید شده باشند،برای مصارف گوناگون صنعتی و روانکاری در خودرو بهترین گریس ها هستند.
 
2- گریس های صابون مخلوط:
ماده غلیظ کننده بعضی از گریس ها شامل چند نوع صابون فلزی است که دارای ترکیبی از خواص آن صابون ها است (از نظر هزینه نیز ترکیب دو نوع صابون مقرون به صرفه است.)
مثلا گریسی که با صابون سدیم و صابون کلسیم تهیه می شود ترکیبی از خاصیت ضد آب (صابون کلسیم) و پایداری در حرارت بالا (صابون سدیم) را داراست،شایان ذکر است که ترکیب این خواص به میزان مورد انتظار از هر یک از اجزا آن نیست بنابراین چنین گریسی برای شرایط متعادل کاردر حضور آب و دماهای بالا کاربرد دارد.
 
 
 
3- گریس کمپلکس صابون:
بعضی از گریس ها با پایه غلیظ کننده ای شامل کمپلکس صابون،تشکیل شده از صابون ساده به اضافه نمکی از یک اسید با وزن مولکولی پائین تا متوسط،تولید می شوند در نتیجه ترکیب صابون و نمک،الیافی در ساختار گریس شکل می گیرد که خواص ویژه ای در گریس ایجاد می کند.
مثلا گریس های کمپلکس صابون کلسیم یا آلومینیوم در مقاسیه با گریس صابون  ساده همان فلزات،نقطه قطره شدن بسیار بالایی دارند و همچنین گریس کمپلکس صابون لیتیم نیز اضافه بر نقطه قطره شدن بسیار بالا پایداری مکانیکی و حرارتی بی نهایت خوبی دارد.
 
4- گریس های غیرصابونی:
گریس های حاوی ماده غلیظ کننده غیر صابونی معمولا با سیلیکاژل،پلی اوره،بنتون،گرافیت و خاک رنگبر اصلاح شده،تولید می شوند.این دسته از گریس ها معمولا نقطه قطره شدن بالا داشته و بعضی از آنها ترکیبی از پایداری دمایی و خواص مطلوب گریس ها را دارند.
البته اکثر قیمت تمام شده این گریس بیشتر از گریس های صابونی است که بسته به مواردمصرف ،قیمت بالاتر با کارایی بهتر و طولانی مدت،جبران می شود.
 
خواص گريس
1- سازگاري گريس وابسته به ثبات و استحكام آن مي باشد. گريس ها كه بسته به نوع كاربرد طراحي مي شوند، ممكن است نيمه جامد يا تقريبا جامد باشند. انتخاب درجه غلظت مناسب براي روانكاري از اهميت بالايي برخوردار مي باشد. اگر گريس خيلي سفت باشد ممكن است براي روانكاري برخي قطعات به حد كافي روان نباشد. و اگر چنانچه خيلي شل باشد ممكن است از منطقه روانكاري نشت پيدا كند. با توجه به اينكه درجه غلظت مرتبط با قابليت پمپ شدن مي باشد لذا در گريسكاري قطعه به صورت خودكار گريسي نياز خواهد بود كه استانداردهاي روانكاري و قابليت پمپ شدن را تواما دارا باشد.
2- استحكام گريس توسط روش نفوذ پذيري مخروط ASTM D-217 اندازه گيري مي شود. تحت شرايط تعيين شده، به مخروط استاندارد به مدت 5 ثانيه اجازه داده مي شود تا به داخل گريس نفوذ كند. سطح نفوذ پذيري بيان گر غلظت NLGI خواهد بود كه از 000 تا 6 مي باشد. هرچه عدد نفوذ پذيري بيشتر باشد غلظت گريس پايين تر خواهد بود.
3- پايداري در برابر اكسيداسيون بر اساس عملكرد گريس بعد از قرار گرفتن در معرض اكسيژن مي باشد. هر دو روش استاندارد بمب اكسيداسيون ASTM D-942 و طول عمر ياتاقان در دماي بالا ASTM D-3527 براي اندازه گيري اكسيداسيون استفاده مي شود.
4- چنانچه گريس در معرض آب قرار گيرد ممكن ست اثرات مختلفي بر گريس داشته باشد. اول، ممكن است غلضت گريس تغيير يافته و نرمتر يا سفتتر شود. دوم، ممكن است تركيب گريس تغيير يافته و چسبندگي خود را از دست دهد. سوم، ممكن است آب با گريس تشكيل امولسيون دهد كه كارايي روانكاري آن كم شده و توسط آب شسته شده و خارج گردد.
تست شستشو با آب (ASTM D-1264) و تست اسپري آب (ASTM D-4049) مقدار گريسي را كه توسط آب يا اسپري شسته مي شود اندازه گيري مي كند. تست زنگ زدگي (ASTM D-1743) خصوصيات جلوگيري از زنگ زدگي و ASTM D-4048 خوردگي مس را اندازه گيري مي كند.
5- نقش اصلي روانكار، جدا كردن سطوح ياتاقان براي جلوگيري از سايش مي باشد. اگر مقدار روانكار كافي نباشد فيلم روانكار خيلي نازك شده و قسمتهايي از سطوح كه بايستي جدا از هم قرار بگيرند در تماس خواهند بود. و همانند روانكاري مرزي سائيدگي اندكي را در يك يا هر دو سطح ياتاقانها باعث مي شود.
6- توانايي تحمل بار توسط روانكارها متفاوت مي باشد، گاهي اوقات ضخيم نگه داشتن فيلم روانكار و گاهي اوقات توسط واكنش شيميايي بر روي سطوح براي جلوگيري از جوش خوردگي لازم مي باشد.